夹层玻璃生产工艺　　
　　将待夹层的玻璃放入清洗机，由清洗机清洗、烘干后传送到温度和湿度都受控的合片室，通常在这里会对玻璃外观进行检验。接下来，将已裁好的胶片放在玻璃面上，胶片需要平整的放置以确保没有褶皱，再将第二片清洗好的玻璃放在胶片上——即已合好一片夹层玻璃。合片过程需要在非常洁净的环境中进行，操作人员需要戴头套、手套，将边部多余的胶片从夹层玻璃边缘裁掉。然后对玻璃进行定位，并传送到滚压段，滚压段对玻璃缓缓加热并用外层包有橡胶的辊轴压出玻璃和胶片之间残留的空气，并将玻璃边缘密封。最后将夹层玻璃放进高压釜，高压釜是夹层玻璃的最后一道工序，他可使残留空气融入胶片内并实现胶片的均匀流动性，高压釜过程加固了胶片与玻璃之间的粘着力，从而产出一片看上去浑然一体的玻璃——夹层玻璃。　　
　　夹层玻璃的质量缺陷　　　　
　　在实际生产过程中，夹层玻璃的质量缺陷大体分为两种，外观缺陷及性能质量缺陷。下面我们远大玻璃厂家根据不同的缺陷分别论述其产生的原因及解决方法：　　
　　1、原片缺陷　　　　
　　作为夹层玻璃的原片必须满足其使用要求，光学变形、气泡夹杂物、结石、波筋、节瘤等都是原片自带，因此在生产过程中，都应对玻璃进行严格检验，剔除不合格原片。
　　2、划伤、水迹　　　　
　　划伤、水迹一般发生在玻璃预处理中，在切割阶段，切割平台、卸片平台的干净与否很大程度上决定了划伤的多少与大小。磨边阶段产生的原因是玻璃碎屑未处理，磨边机的皮带压力设置太大，压伤玻璃的边部；水迹的产生原因主要是在磨完边清洗过程中风刀的位置不正确，风压不大，导致附在玻璃表面的水未吹干造成的。解决的办法是要根据不同厚度的玻璃调整不同的风刀高度，根据实际情况调整清洗速度，并调整玻璃清洗时的摆放角度。　
　　3、气泡　　　
　　3.1玻璃边部小气泡　　　
　　在高压釜的最初阶段，当高压釜的压力恢复到正常值时，玻璃与胶片的温度依旧很高，（尤其是玻璃边缘的上半部分）。所以气体将从胶片的边缘部排出，出现这个问题的主要原因是高压釜何时完全解压，而不是高压釜的门何时被打开　　
　　解决方法：　　　
　　延长高压釜的冷却时间直至玻璃与胶片的温度完全降低到40℃左右，然后再将高压釜完全解压，立即打开舱门，并测量玻璃的温度。将此温度与高压釜的温度显示值进行比较，如果偏差很大，则需矫正温度传感装置，可将传感器放入冰水中0℃或放入沸水中100℃。
　　3.2玻璃边部的大气泡　　
　　（1）出现在玻璃下部的半圆形气泡是由于高压釜内的工作支架材质太软，致使夹胶玻璃被分开而形成气泡。
　　解决方法：　　
　　工作支架材质采用更硬的材料。　　
　　（2）出现在玻璃四周的半圆形气泡是由于玻璃预热预压后，边部密封性不良，导致在高压釜高温高压加工时，空气进入夹胶玻璃的胶片内；或是已经打开的胶片，其保存环境湿度太高。　　
　　解决方法：　　
　　通过提高预加热的温度来保证玻璃边部的密封性。　　
　　将开封后的胶片保存于相对湿度为25～5％的环境中（PVB的存储条件：胶片在密封包装下可在常温干燥的房间内储存三年，存储温度要求8～0℃，开封后的胶片存储在温度和湿度受控的房间内，要求放置温度18～20℃，相对湿度25～30％）。　　
　　3.3气泡分布于各个位置　　
　　（1）不正确的预处理加工工艺，如果温度太低，胶片无法完全展开，气体就会存在于玻璃与胶片之间；如果温度太高，胶片封边太早，大量的气泡会留在在玻璃与胶片之间无法排除。　　
　　解决方法：　　
　　分析预处理过程的参数，并正确地调试设备。　　
　　可以提高玻璃的表面温度，但更好的方法是降低预处理的工作速度。